质量是在不断的生产过程中摸索出的流程化的操作，不是通过检验而来。实现精益质量管理，坚持品质方针，需要相关的人员在方案上应做到与企业总的经营方针相适应，坚持持续改进品质管理体系的有效性，从产品品质要求和顾客满意的角度出发，坚持三不原则及实施要点，提供制定和评审品质目标效果呈现。
一、三不原则的基本原则
1、不接受不合格产品
不合格品不验收是指员工在生产加工前，应按规定检查所交付的产品是否合格。一旦发现问题，员工有权拒收产品并及时反馈到前道工序。前道工序人员应立即停止加工，追溯原因并采取措施，使质量问题得到及时识别和纠正，避免不合格品在连续加工过程中产生的浪费。
2、不生产不合格产品
不制造不合格产品是指在以前的加工过程中接受合格产品，在加工位置严格执行操作标准，保证产品加工质量。操作前检查并确认准备工作。过程中充分的准备和验证是不产生不合格的关键。只有在不产生不良品的情况下，才有可能避免不良品的流出和接受。
3、不要流出不合格产品
不合格品不流出是指员工在完成本工序的加工后，对产品的质量进行检查和确认。一旦发现不良品，必须及时停机，切断生产过程中的不良品，并做好生产过程中的不良品处理和预防措施。此过程应确保交付的产品是合格的，并将被下一个过程或“客户”拒绝。
二、质量精益化管理实施要点
1、谁制造谁负责
产品设计开发，工艺参数、质量都是从前道工序合格验收开始，一旦在生产过程中发现缺陷，员工必须立即停止生产，调查原因并采取措施对产品质量负责。
2、谁制造谁检查
产品的生产者，同时出来的是对产品的检验，对产品的检验只是生产过程中的一个环节。通过检验，确认生产合格，确保合格产品流入下道工序。通过自检，操作者可以更清楚地了解在此过程中加工产品的状态，有利于工艺水平和产品质量的不断提高。
3、操作规范
产品从设计到开发，设置工艺参数，要对所有的操作过程的操作步骤、操作细节进行标准化、标准化，并使之不断完善。每一个员工也必须进行严格的标准化工作。
4、全数检查
所有的产品，所有的过程，无论采取何种形式，都必须经过操作者的全面检查。
5、工序内检查
质量由操作者制造。如果在工序外安排另一名检验员对产品进行检验或修理，会造成浪费，不仅不能提高操作者的责任心，还会容忍操作者对产品质量的漠不关心。
6、不良停产
一旦在生产过程中发现不良品，操作者有权利和责任停止生产，并及时采取调查和对策。
7、现时处理
在生产过程中，操作者必须从生产状态转变为调查处理状态，立即停止操作，及时确认现场人员、机器、材料、环境等要素，调查造成缺陷的“真凶”并及时处理。
8、不良曝光
任何缺陷在生产过程中，必然有其内在的原因，只有真正解决每一个原因的问题，才能控制制造的不合格品，才能实现零缺陷，才能使顾客真正满意。因此,对于缺陷的发生,不仅运营商应该知道,但也必须让管理层知道,质量保证人员知道,让设计和开发人员知道,我们一起仔细地分析对策,提高操作水平,而不是简单的操作不合格产品返工或报废;否则，同样的问题下次还会发生。
9、防错
产品的质量不能完全靠操作者的责任心来保证，任何人都会有情绪，会有惰性，会有侥幸心理，会受到一些意想不到的因素的影响，使产品质量出现波动。
因此，有必要设计和使用防误装置，尽可能科学合理地防止疏忽。同时在现场管理上，认真细致的管理，尽可能做好前期工作，全面计划，充分准备，事前预防，减少各种差异和变化，把质量控制在要求的范围内。
10、管理支持
对于有缺陷的产品，如果只是草率地把责任推给经营者，不仅不能完全解决缺陷产品的产生，而且容易引起管理层和员工之间的对立。因此，为了指导员工，提前预防问题，与员工一起分析问题，调查和解决问题。
精益质量管理，只要每个人转变观念、提升意识，急客户所急、想客户所想，坚持三不原则：不接收、不制造、不传递，做到“抓关键、抓细节、抓重点”，以质量保服务，以服务保效益。
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