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5S/6S管理咨询简介

5S现场管理咨询在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化等方面效果显著。它可以提升企业形象,提升员工归属感,减少机器设备的故障,减少场所的浪费,节约空间和时间。从而提高现场作业的品质、安全、高效;是精细化管理基础的现场管理工具。

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5S管理在早期推行的口号是:安全始于整理、整顿,而终于整理、整顿,只推行5S中的整理、整顿,目的在于确保安全的作业空间,后因生产管理需求和水准的提高,另增清扫、清洁、习惯,而成为现在的5S,着眼点不限于安全,扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。

6S的前身是5S,是源自日本企业的一种全新的管理模式,旨在通过规范现场、现物,营造一了然的工作环境,进而培养员工良好的工作习惯,最终提升人的品质。九十年代初5S引入中国后,增加了第6个"S"安全(Safety),即形成了"6S"。

5S/6S现场管理咨询在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化等方面取得显著效果:提升企业形象,整齐清洁的工作环境,使顾客有信心;由于口碑相传,会成为学习的对象。提升员工归属感,人人变得有素养;员工从身边小事的变化上获得成就感;对自己的工作易付出爱心与耐心。提升效率,物品摆放有序,不用花时间寻找;好的工作情绪。保障品质,员工上下形成做事讲究的风气,品质自然有保障;机器设备的故障减少,场所的浪费减少,节约空间和时间。 

具体实施

5S管理改善:5S现场管理法,现代企业管理模式,5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),又被称为“五常法则”。实施5S,能为公司带来巨大的好处,可以改善企业的品质,提高生产力,降低成本,确保准时交货,同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。

目视化管理改善:目视管理改善是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式,也可称为看得见的管理,或一目了然的管理。以公开化,透明化的基本原则,现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来,与领导、同事以及工友们进行相互交流,借以推动自主管理。

看板管理改善:管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段,尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一。管理看板是管理可视化的一种表现形式,即对数据、情报等的状况一目了然地表现,主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动,以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报,从而能够快速制定并实施应对措施。

 

工厂现场6S咨询执行手段:

【模式一 】全面顺序推进,逐个验收固化:在区域范围内按6S的顺序全面推进,并通过相应标准进行改善效果的验收固化,再转入下一个S的改善活动。

【模式二 】快速样板打造,全面推广复制:选定2~3个区域作为样板区,进行快速标杆打造,然后根据样板推行的方式方法和标准进行复制推广。

1、6S管理推进基础构建:6S管理规则及绩效考核标准暂行标准建立;6S管理各阶层意识教育;

2、6S现场管理打造:红牌作战;6S看板管理;可视化管理;提案活动;

3、6S管理标准化体系建设:6S自检/互检活动建设;6S管理制度标准化手册推广;6S管理系统化建设;6S项目总结及成果发表;

办公室5S咨询执行手段:

结合工厂5S的管理技术,开发出一套办公室5S的管理系统,并已打造出多个成功案例。办公室5S系统的主要关键工作包含理论、实践培训,样板选定及快速打造推广复制,完善固化、人员整体素质提升,实现持续改善。

【第一步】:组建小组

成立5S推行小组,并确立小组职责权限。对小组成员进行商务办公室5S推行技巧培训。

【第二步】:打造样板及推广复制

以部门或区域为模块逐个进行快速标杆打造,区域全面负责展开,迅速转入下一模块。

【第三步】:完善固化

将已建立的标准进行标准化管理,全员遵守并维护标准,并推动进行持续改善提案活动。

服务收益

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    12年以上精益专业领域咨询培训经验,在企业综合效率提升、人工成本下降、设备维护、计划达成率提升、库存周转率提升...
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