5S管理在早期推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿，只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。

6S的前身是5S，是源自日本企业的一种全新的管理模式，旨在通过规范现场、现物，营造一了然的工作环境,进而培养员工良好的工作习惯，最终提升人的品质。九十年代初5S引入中国后，增加了第6个"S"安全(Safety),即形成了"6S"。

5S/6S现场管理咨询在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化等方面取得显著效果：提升企业形象，整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象。提升员工归属感，人人变得有素养；员工从身边小事的变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心。提升效率，物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。保障品质，员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障；机器设备的故障减少，场所的浪费减少，节约空间和时间。 

具体实施

5S管理改善：5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。实施5S，能为公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。

目视化管理改善：目视管理改善是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，也可称为看得见的管理，或一目了然的管理。以公开化，透明化的基本原则，现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来，与领导、同事以及工友们进行相互交流，借以推动自主管理。

看板管理改善：管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一。管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。

工厂现场6S咨询执行手段：

【模式一 】全面顺序推进，逐个验收固化：在区域范围内按6S的顺序全面推进，并通过相应标准进行改善效果的验收固化，再转入下一个S的改善活动。

【模式二 】快速样板打造，全面推广复制：选定2～3个区域作为样板区，进行快速标杆打造，然后根据样板推行的方式方法和标准进行复制推广。

1、6S管理推进基础构建：6S管理规则及绩效考核标准暂行标准建立；6S管理各阶层意识教育；

2、6S现场管理打造：红牌作战；6S看板管理；可视化管理；提案活动；

3、6S管理标准化体系建设：6S自检/互检活动建设；6S管理制度标准化手册推广；6S管理系统化建设；6S项目总结及成果发表；

办公室5S咨询执行手段：

结合工厂5S的管理技术，开发出一套办公室5S的管理系统，并已打造出多个成功案例。办公室5S系统的主要关键工作包含理论、实践培训，样板选定及快速打造推广复制，完善固化、人员整体素质提升，实现持续改善。

【第一步】：组建小组

成立5S推行小组，并确立小组职责权限。对小组成员进行商务办公室5S推行技巧培训。

【第二步】：打造样板及推广复制

以部门或区域为模块逐个进行快速标杆打造，区域全面负责展开，迅速转入下一模块。

【第三步】：完善固化

将已建立的标准进行标准化管理，全员遵守并维护标准，并推动进行持续改善提案活动。

服务收益